Nel 2020 ABB Italia è stata selezionata dal Ministero delle Imprese e del Made in Italy tra i primi Lighthouse Plant del Paese nell’ambito del Piano Transizione 4.0, un’iniziativa promossa dal Cluster nazionale Fabbrica Intelligente, con l’obiettivo di accelerare la trasformazione digitale del manifatturiero italiano.
A quattro anni di distanza, quel riconoscimento si è tradotto in risultati concreti con tre stabilimenti trasformati, nuove competenze sviluppate e un modello operativo che continua a generare valore. Lighthouse Plant è tra i programmi di trasformazione digitale più rilevanti realizzati in Italia negli ultimi anni.
Sviluppato in sinergia tra tre siti di ABB Mission to Zero — Dalmine (BG), Frosinone e Santa Palomba (RM) — il progetto incarna la visione dell’azienda di portare l’industria manifatturiera italiana verso livelli sempre più avanzati dell’Industria 4.0. Nel corso di quattro anni (settembre 2020 – agosto 2024), ha coinvolto oltre 270 professionisti, generato 149.357 ore di lavoro specializzato e investito circa 9,2 milioni di euro.
Sostenuto, altresì, da Regione Lombardia e Regione Lazio, il programma ha prodotto impatti tangibili su efficienza, sostenibilità, qualità e sicurezza, articolandosi su sette pilastri strategici, dalla smart maintenance alla supply chain digitale, passando per sostenibilità, robot collaborativi e smart factory.
Quando il progetto è stato avviato, l’obiettivo era accompagnare l’evoluzione delle fabbriche ABB da modelli Lean già consolidati verso una nuova generazione di impianti sempre più connessi, digitalizzati e data-driven. Il lavoro sviluppato nei tre stabilimenti ha trasformato questa visione in applicazioni concrete.
Tre siti, tre direttrici
All’interno del progetto, Dalmine ha lavorato sull’affidabilità degli impianti introducendo manutenzione predittiva basata su digital twin e analytics, con un miglioramento dell’OEE (Overall Equipment Effectiveness) e una riduzione dei fermi non pianificati. Allo stesso tempo, la simulazione delle linee produttive ha reso possibile la creazione di scenari di “what-if” che valutano in anticipo gli effetti di cambiamenti di layout e risorse, garantendo decisioni più consapevoli e basate su dati oggettivi.
Frosinone ha implementato il Manufacturing Execution System (MES) su più linee produttive, trasformando il controllo e migliorando l’integrazione dei dati di linea, la qualità e tracciabilità. L’evoluzione ha aumentato la visibilità operativa, rendendo le inefficienze immediatamente identificabili e abilitando interventi mirati per ridurre gli impatti sulla produzione. Risultato? Il miglioramento della stabilità dei processi e dei principali KPI. In parallelo, il monitoraggio della rete di aria compressa ha individuato perdite significative che, grazie a sensoristica IIoT e algoritmi di intelligenza artificiale, sono state ridotte, generando risparmi economici, benefici ambientali e agevolando la manutenzione on condition delle linee produttive.
A Santa Palomba, il rafforzamento di tracciabilità e monitoraggio in tempo reale ha migliorato flessibilità e controllo delle attività produttive, consentendo una gestione più efficiente dei volumi e della variabilità. In questo contesto è stata sviluppata Aither, una soluzione centralizzata progettata per evolversi nel tempo e che connette in tempo reale macchine e operatori.
Risultati operativi e ambientali
L’impatto si è tradotto in risultati concreti grazie a una visione di lungo periodo sulla trasformazione digitale e a una collaborazione tra i diversi siti: riduzione del 20–30% dei costi di manutenzione non programmata, maggiore disponibilità degli impianti, accesso ai dati in tempo reale e diminuzione significativa della difettosità (PPM) attraverso sistemi avanzati di controllo qualità.
Sul fronte ambientale, il progetto ha portato alla certificazione EPD (Environmental Product Declaration) su oltre dieci prodotti, introducendo una misurazione trasparente e verificabile dell’impatto lungo il ciclo di vita e supportando percorsi di economia circolare.
In tutte e tre le fabbriche, l’automazione implementata ha migliorato ergonomia e sicurezza, con benefici sugli indicatori HSE, tra cui riduzione dei rischi operativi e rafforzamento delle attività di monitoraggio e prevenzione.
Competenze e persone: il motore del programma
Accanto ai risultati operativi, emerge con forza il tema delle competenze.
“Il valore di Lighthouse Plant risiede anche nel capitale umano sviluppato. I team operativi sono stati coinvolti fin dalle fasi iniziali nella definizione dei requisiti, contribuendo a costruire soluzioni aderenti alle reali esigenze produttive.” afferma Fabio Golinelli, Advanced Processes and Technologies Manager di ABB Electrification Italia e responsabile tecnico del progetto. “Lo sviluppo è avvenuto con un approccio interattivo e agile, basato su feedback continui e su un forte supporto del management, sia a livello locale sia corporate.” –
Un ruolo chiave è stato giocato anche dall’ecosistema di partner — università, centri di ricerca, software house, startup e PMI — che ha accelerato l’innovazione e rafforzato la collaborazione tra i siti.
Un modello che continua a generare valore
Concluso nel 2024, Lighthouse Plant non rappresenta il punto di arrivo di un progetto, ma una tappa di un percorso più ampio di innovazione industriale.
Le soluzioni sviluppate nei tre stabilimenti sono oggi parte integrante delle attività produttive e costituiscono un patrimonio di competenze, tecnologie e metodologie replicabile anche in altri contesti industriali.
Il riconoscimento ottenuto nel 2020 come Lighthouse Plant aveva l’obiettivo di individuare e valorizzare esempi concreti di trasformazione digitale capaci di fare da riferimento per il sistema manifatturiero italiano. I risultati raggiunti da ABB confermano la validità di quella visione: una fabbrica più connessa, sostenibile e resiliente, in cui tecnologia e competenze evolvono insieme per affrontare le sfide dell’industria del futuro.
